• 18. August 2015

    Heiße Öfen, glühendes Metall, teure Mikroskope – Das ist ihre Welt:

    Werkstoffprüfer der Fachrichtung Wärmebehandlungstechnik heizen Metall so richtig ein. Sie verändern durch Wärme die Eigenschaften von metallischen Bauteilen, untersuchen Proben und finden jeden Fehler. Eine Sendung von BR alpha Bildungsfernsehen widmet eine ganze Folge dem Beruf und begleitet einen Azubi, der seinen Berufsbild anhand von Beispielen erläutert. Wer sich über das Berufsbild informieren möchte, sei dieses Video empfohlen.

    Der Link zum Video (64MB – lädt direkt im Browser)

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  • 18. August 2015

    Das Berufsbild Werkstoffprüfer der Fachrichtung Wärmebehandlungstechnik

    Werkstoffprüfer der Fachrichtung Wärmebehandlungstechnik heizen Metall so richtig ein. Sie verändern durch Wärme die Eigenschaften von metallischen Bauteilen, untersuchen Proben und finden jeden Fehler. Eine Sendung von BR alpha Bildungsfernsehen widmet eine ganze Folge dem Beruf und begleitet einen Azubi, der seinen Berufsbild anhand von Beispielen erläutert. Wer sich über das Berufsbild informieren möchte, sei dieses Video empfohlen.

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  • 11. August 2015

    FAQ zu den Inhalten des ME1 und ME3 (Kurse Metallographie)

    Es kommt immer wieder vor, das Kunden oder Interessenten ganz spezielle Fachfragen zu einem Kurs stellen. Besonders im Hinblick auf den eigenen Arbeitsbereich ist dies sinnvoll, damit wir Erwartungen an den Kurs erfüllen können und der Teilnehmer sicher sein kann, das „seine Themen“ auch ganz sicher behandelt werden. Wir freuen uns über solche Nachfragen, denn es hilft auch uns festzustellen welche Themen besonders gewünscht sind. Zögern Sie also nicht, uns zu fragen.

    Hier als Beispiel ein Auszug aus einer E-Mail die nach den Inhalten des ME2 und ME3(Metallographie) Kursen fragte:

    Sehr geehrte Damen und Herren,
    wie Gestern telefonisch besprochen, interessiere ich mich für die Seminare ME2 und ME3 in Ihrem Haus.
    Ich würde gerne mehr über den Inhalt dieser Seminare erfahren, um in Erfahrung zu bringen, ob diese Seminare mich wirklich „Weiterbringen“.

    Welche Werkstoffe werden in den Seminaren genau behandelt?
    Im Wesentlichen Stähle und Gusseisen in der Praxis, in der Theorie dann noch kurz Alu, Cu, Ti und Blei.

    Wie definieren sie die Entstehung und Bewertung von Gefügen? Anhand von Kohlenstoffstählen im EKD, oder werden auch Phasendiagramme wie z.B. bei einer Nickelbasislegierung (z.B. Inconel) behandelt?
    Generell Gefügeentstehung bei Erstarrung, dann nur EKD.

    Wie sieht es z.B. mit Titan- und Kupferlegierungen aus?
    In der Theorie werden Eigenschaften und typische Gefügebilder behandelt.

    Welche Schweißverfahren werden in diesem Seminar untersucht und welche Werkstoffe wurden dort verschweißt?
    Kein spezielles Schweißverfahren; allgemein wird behandelt, wie Gefüge an und in der Naht aussieht (an Stählen). Für genauere Untersuchung von Schweißverbindungen haben wir einen separaten Kurs, den SNB (Zerstörende & zerstörungsfreie Schweißnahtbewertung).

    Wird der Reinheitsgrad nach alter- oder neuen Norm bewertet?
    Nach alter Norm „zu Fuß“ rechnen

    Welche Verfahren zur Korngrößenbestimmung werden behandelt?
    Basierend auf einer Rasterzählmethode gemäß ASTM E562-08

    Was kann ich unter Bestimmung von Phasenanteilen verstehen? Werden dort auch die Bestimmung von Delta-Ferrit im Gefüge behandelt?
    Dies wird im ME2 in der Praxis behandelt.

    Was für Beschichtungen werden zur Bestimmung von Schichtdicken herangezogen?
    In erster Linie randschicht- oder einsatzhärtete Schichten, sowie Zinkschichten

    Vielen Dank im Voraus.
    Gerne, bei weiteren Fragen stehen wir Ihnen natürlich gern zur Verfügung.

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  • 16. Juli 2015

    Was ist eigentlich Total Quality Management und Total Productive Maintenance?

    Was ist eigentlich Total Quality Management?
    Die drei Buchstaben TQM symbolisieren die Inhalte des Programms.
    T steht für den geschäftsbereichsübergreifenden und interdisziplinären Ansatz.
    Q steht in der Mitte – im übertragenen Sinne im Mittelpunkt. In der Arbeit jedes Einzelnen, für alle Prozesse und das gesamte Unternehmen hat Qualität absolute Priorität.
    M schließlich weist auf die notwendige Vorbildfunktion und die Beharrlichkeit des Managements bei der Durchsetzung der Qualitätsziele hin.

     

    Was ist eigentlich Total Productive Maintenance?
    Total Productive Maintenance – in neuerer Zeit auch als Total Productive Management bezeichent – stellt ein Konzeot zur optimalen Nutzung der Produktionsanlage auf der Basis von vorbeugender Ausfallvermeidung und ständiger Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit dar. Dieser Ansatz zielt darauf ab, dem Maschinenbediener nicht nur die Ausführung der Instandhaltung, sondern auch die Verantwortung für den einwandfreien Zustand der gesamten Produktionsanlage zu übertragen.
    Dadurch wird dieser zum Experten für Bedienung, Instandhaltung und Fertigung, also für den jeweils gesamten Produktionsprozess.

    Nachfolgend werden die fünf Säulen des TPM-Konzeptes kurz beschrieben:

    1. Beseitigung der sechs großen Verlustquellen bei Produktionsanlagen: Verbesserungsteams optimieren die Nutzung der Produktionsanlagen durch Beseitigung der Verlustquellen Anlagenausfall, Rüst- und Einrichtverluste, Leerlauf und Kurzstillstände, verringerte Taktgeschwindigkeit, Qualitätsverluste durch Ausschuss/Nacharbeit, Anlaufschwierigkeiten.
    2. Autonome Instandhaltung: Dies Schließt die eigenständige Durchführung von bestimmten Instandhaltungsmaßnahmendurch die Maschinenbediener ein. Dazu gehören Wartung (richtige Bedienung, Erhaltung der Grundbedingungen durch Reinigung und Schmierung), periodische Inspektionen sowie Instandsetzung (kleinere Reparaturen, genaue Berichterstattung, Unterstützung bei größeren Reparaturarbeiten).
    3. Geplantes Instandhaltungsprogramm: In Verantwortung der Instandhaltungsabteilung wird ein Programm zur prozessbezogenen Instandhaltung erstellt. Dies zielt auf eine schnelle Entdeckung und Behandlung von Abweichungen durch periodische Inspektionen und planmäßige Wiederherstellung der Ausgangssituation.
    4. Schulung und Training: Schulungs- und Trainingsmaßnahmen sind erforderlich, um die Maschinenbediener in den benötigten Fertigungs- und Instandhaltungsfertigkeiten auszubilden.
    5. Instandhaltungs-Prävention: Fertigungs- und Instandhaltungskosten sowie Verschleißverluste werden durch vorbeugende Maßnahmen reduziert, um Zuverlässigkeit, Wirtschaftlichkeit, Instandhaltungs- und Bedienungsfreundlichkeit sowie Prozesssicherheit zu gewährleisten und zu steigern.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich Total Productive Maintenance?“

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  • 16. Juli 2015

    ZfP Rezertifizierungs-Kurse beim Werkstoff Service

    Termine für ZfP Rezertifizierungs-Kurse in den Verfahren: ET, MT, PT, RT F, UT, VT beim Werkstoff Service

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  • 27. April 2015

    Der Prüfwerker – Für Unternehmen ein optimaler Einstieg in die ZfP Prüfung

    Gerade in der metallverarbeitenden Industrie, Maschinenbau und Stahlerzeugung gilt es, die vielfach vorhandenen Spitzenpositionen zu festigen und auszubauen. In diesem Zusammenhang ist der Fachkräftemangel in der arbeitsmarktpolitischen Diskussion ein Dauerthema, und kein Entscheider mit Personalverantwortung bestreitet die Notwendigkeit von gut ausgebildetem Personal.

    Der Prüfwerker nach DIN 54161 ist eine ideale Einstiegsmöglichkeit in die zerstörungsfreie Prüfung an Anlagen, Bauteilen und Komponenten, sowie in der Qualitätssicherung beim Wareneingang, laufenden Produktionskontrolle und Materialausgang.

    Der besondere Vorteil eines Prüfwerkers besteht darin, dass man die DIN 54161 auf spezielle Anforderungen einzelner Unternehmenanpassen kann (!), und sie gleichzeitig (ganz im Sinne der kontinuierlichen Mitarbeiterschulung nach DIN 9001) auf das durchaus anspruchsvolle Prüfniveau der DIN EN ISO Niveau 9712 vorbereitet.

    Die Qualifizierung zum Prüfwerker umfasst folgende Kenntnisse und Fertigkeiten, die in jeder Qualitätskontrolle in der Wareneingangs- bzw. Endkontrolle, sowie in der laufenden Fertigungsprüfung zum Einsatz kommen:

    • Verfahrens- und gerätetechnische Grundlagen für Standard-Prüfaufgaben
    • Handhabung von Prüfgeräten und Zubehör
    • Durchführung von Funktionskontrollen
    • Durchführung von Prüfungen mit voreingestellten Geräten und nach Prüfanweisung
    • Nachweis von Materialschädigungen und Protokollierung von Prüfergebnissen

    Die Qualifizierung zum Prüfwerker setzt sich zusammen aus theoretischem Unterricht und praktischen Übungen. Die Mindestausbildungszeit nach DIN 54161 beträgt:

    • 12 Stunden für die Prüfverfahren Sichtprüfung (VT), Eindringprüfung (PT), und Magnetpulverprüfung (MT)
    • 24 Stunden für die Prüfverfahren Ultraschallprüfung (UT), Durchstrahlungsprüfung (RT), und Wirbelstromprüfung (ET)

    Die Prüfwerker-Qualifizierung ist zwar nicht (!) zertifizierungsfähig im Sinne der DIN EN ISO 9712, kann aber ein erster wichtiger Schritt sein, um für die Qualifizierungen nach DIN ISO 9712 vorzubereiten, und fachlich fundierte Erfahrungszeiten zu sammeln.
    Bei weiteren Fragen zum Thema Prüfwerker (berufliche Voraussetzungen, finanzielle Förderung, Qualifizierungszeugnisse, Kurstermine) stehen wir Ihnen gern zur Verfügung. Weitere Informationen zum Thema Prüfwerker können Sie auch dem PDF entnehmen. Die Termine für die nächsten Prüfwerker-Kurse bei der Werkstoff Service GmbH in Essen finden Sie hier.
    Firmenspezifische Prüfwerker In-house Schulungen sind bei entsprechender Teilnehmer Anzahl und auf Anfrage möglich.

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  • 4. Februar 2015

    Seminar Messunsicherheiten (SemMU)

    Das dreitägige W.S. Spezial Seminar vermittelt umfassende Kenntnisse über die Entstehung, Berechnung und Bewertung von Messunsicherheiten in der zerstörenden und zerstörungsfreien Materialprüfung und findet vom 27.04. bis einschließlich 29.04. 2015 in Essen statt.
    Das Seminar hilft dem Teilnehmer, Messunsicherheiten für Verfahren der Materialprüfung zu berechnen, zu interpretieren und korrekte Konformitätsentscheidungen zu treffen. Wir vermitteln umfassende Kenntnisse und Werkzeuge für die Bewertung von Messwerten und die Berechnung von Messunsicherheiten für zahlreiche zerstörende und zerstörungsfreie Prüfverfahren. Diese gestatten es den Teilnehmern, das Konzept der Messunsicherheiten auch über die Prüfmethoden hinaus, die im Seminar besprochen werden, anzuwenden.
    Die inhaltlichen Schwerpunkte und Oberpunkte unseres Seminares Messunsicherheiten sind:

    • Einführung in Messunsicherheiten (MU)
    • Messunsicherheiten – mathematische Grundlagen
    • Messunsicherheiten – statistische Grundlagen
    • Berechnung von Messunsicherheiten (MU)
    • Datenanalyse und statistische Teste
    • Messunsicherheiten (MU) in der Werkstoffprüfung
    • Messunsicherheiten und Kalibrierung
    • Anwendung von MU auf zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)
    • Berechnung von MU bei der Ultraschallprüfung (UT)
    • Berechnung von MU für die Oberfächenrissprüfung

    Das vollständige Seminarprogramm mit allen Unterpunkten, sowie die Anmeldemöglichkeit finden Sie in dem PDF auf der Internetseite: http://www.messunsicherheit.info/de/semi…april-2015.html
    Sofern Sie uns frühzeitig Bescheid geben, können wir noch auf individuelle Wünsche eingehen, und evtl. ins Seminar integrieren.

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  • 2. Februar 2015

    Was ist eigentlich der kontinuierliche Verbesserungsprozess?

    Im Rahmen seiner 14 Punkte gibt Deming konkrete Anweisungen im Sinne eines Management-Programms für die Einführung einer neuen, auf die Schaffung von Qualität ausgerichteten Unternehmensphilosophie. Das Prinzip der ständigen Verbesserung wird in einem dieser Punkte beschrieben:

    „Suche ständig nach den Ursachen von Problemen, um alle Systeme von Produktion und Dienstleistung sowie aller anderen Aktivitäten im Unternehmen beständig und immer wieder zu verbessern.“

    Dabei ist es besonders wichtig, dass die ständige Verbesserung nicht nur als Methode betrachtet wird, die ein- oder mehrmals auf ein Problem angewendet wird. Sie ist vielmehr als prozessorientierte Denkweise im Sinne einer Geisteshaltung zu begreifen, die gleichzeitig Ziel und grundlegende Verhaltensweisen im täglichen Arbeitsleben darstellt. Mit gleicher inhaltlicher Bedeutung wird ständige Verbesserung im angloamerikanischen Sprachraum als Continuous Improvement und in Japan als Kaizen bezeichnet.
    Darüber hinaus ist das Prinzip der ständigen Verbesserung aber auch ein eigenständiger Teil der Unternehmensphilosophie von Deming. Es basiert direkt auf den Grundlagen dieses Programms, die als Grundhaltungen bezeichnet werden und als Voraussetzung für eine erfolgreiche Anwendung anzusehen sind:

    • Jede Aktivität kann als Prozess aufgefasst und entsprechend verbessert werden.
    • Problemlösungen allein genügen nicht, fundamentale Veränderungen sind erforderlich.
    • Die oberste Unternehmensleitung muss handeln, die Übernahme von Verantwortung ist nicht ausreichend.

    Das Prinzip der ständigen Verbesserung wird mit dem sogenannten Plan-DO-Check-Act-Zyklus (PDCA) veranschaulicht, der zugleich Anwendungs- und Erklärungsmodell ist. Dabei wird davon ausgegangen, dass jeder Vorgang als Prozess betrachtet und als solcher schrittweise verbessert werden kann.

    Die Vorgehensweise erfolgt in vier Teilschritten:

    • Planen (plan): Zunächst ist ein Plan für eine effektive Verbesserung zu entwickeln, wobei überlegt wird, welches die wichtigsten Ergebnisse und die größten Hindernisse sind.
    • Ausführen (do): Danach ist dieser Plan auszuführen, zunächst in kleinerem Maßstab. Alle wichtigen Daten, die Antworten auf die Fragen der Planungsphase geben, sind zu sammeln bzw. die festgelegten Änderungen durchzuführen.
    • Überprüfen (check): Anschließend sind die Auswirkungen der Änderungen zu beobachten und die Ergebnisse festzuhalten und zu überprüfen.
    • Verbessern (act): Schließlich werden die Ergebnisse genau betrachtet, um zu erkennen, was an dem Vorgang noch zu verbessern und entsprechend als Eingangsgröße in den nächsten Durchlauf von Bedeutung ist.

    Das wiederholte Durchlaufen des Zyklus ist besonders sinnvoll, da jedes Mal das Problem etwas mehr eingegrenzt wird und die Erfahrungen aus den vorhergehenden Zyklen angewendet werden. Trotz der Einteilung in vier Phasen ist der PDCA-Zyklus als Kreis im Sinne eines fortwährenden Prozess zu verstehen, in dem jeder seinen Beitrag zur kontinuierlichen Verbesserung leistet.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich Total Quality Management?“

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  • 19. Januar 2015

    Was ist eigentlich Mitarbeiterorientierung?

    Unter Mitarbeiterorientierung in einem Unternehmen kann eine Grundhaltung verstanden werden, bei der jeder einzelne Mitarbeiter als Träger wichtiger Fähigkeiten zur Problemlösung betrachtet und entsprechend behandelt wird. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Wertschöpfung im Unternehmen zwar durch den Einsatz technischer Hilfsmittel unterstützt, aber letztlich vom Menschen erbracht und gesteuert wird.
    Ausgangspunkt sind dabei folgende Überlegungen:

    • Eine auf Vorbeugung basierende Qualitätsstrategie wie Total Quality Management benötigt den Einsatz aller am Wertschöpfungsprozess beteiligten Mitarbeiter, um Fehler frühzeitig zu erkennen und nachhaltig zu beseitigen, denn niemand kennt die Prozesse so gut wie die sie ausführen.
    • Die Problemlösungsfähigkeiten der Mitarbeiter bergen unausgeschöpfte Möglichkeiten zur Erreichung und Verbesserung von Qualität.
    • Anpassungsfähigkeit zur Erfüllung von Kundenforderungen lässt sich im Unternehmen dauerhaft nur mit Hilfe gut ausgebildeter Mitarbeiter erreichen, die in der Lage sind, „unternehmerisch“ zu denken.
    • Ein Unternehmen ist nur dann fähig, sich den ständig steigenden Herausforderungen des Wettbewerbs zu stellen, wenn der Grundsatz des lebenslangen Lernens von allen Mitarbeitern (einschließlich der Führungskräfte) befolgt wird.

    Ziel der Mitarbeiterorientierung ist einerseits die Hebung des Interesses der Mitarbeiter an der Arbeit im Unternehmen, andererseits die Nutzung der speziellen Fachkenntnisse der Mitarbeiter zur ständigen Verbesserung sämtlicher Prozesse im Hinblick auf Qualität und Produktivität. Zur Einführung derartiger Aktivitäten ist insbesondere Gruppenarbeit mit der Weitergabe von Teilverantwortung geeignet. Dazu ist jedoch neben einer Reihe von technischen und organisatorischen Voraussetzungen eine klare Kunden- und Prozessorientierung im gesamten Unternehmen notwendig.
    Folgende Punkte sind in diesem Zusammenhang besonders zu beachten:

    • Dem Mitarbeiter muss seine Position im Netz der Kunden-Lieferanten-Beziehungen bekannt sein, besonders jedoch die Erwartungen seines unmittelbaren Kunden, also des nächsten Arbeitsprozesses (Next Operation as Customer, NOAC).
    • Die Prozesse müssen beherrscht und unempfindlich gegenüber Störgrößen sein sowie klare Eingriffsmöglichkeiten zur Prozessregelung enthalten.
    • Zur selbstständigen Beurteilung der Qualität durch die Mitarbeiter müssen geeignete Kennzahlen vorliegen, die zusammen mit verbindlichen Zielvereinbarungen, an deren Formulierung die beteiligt sind (Management by Objectives), die Grundlage für zielgerichtete Verbesserungsmaßnahmen bilden.
    • Die Übertragung von Aufgaben und Verantwortung im Rahmen einer produktiven, vorbeugenden Instandhaltung der Produktionsanlagen (Total Productive Maintenance) erhöht die Übereinstimmung der Mitarbeiter mit ihrer Arbeit und ihrem gesamten Arbeitsumfeld.

    Lesen Sie im nächsten Teil, „Was ist eigentlich der kontinuierliche Verbesserungsprozess?“

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  • 8. Januar 2015

    Wasserstrahlschneiden – Ein Service unseres WS MaterialtestCenters

    Wasserstrahlscheiden in der MaterialtestCenter Werkstatt der W.S. Werkstoff GmbH in Essen Unser akkreditiertes Prüflabor verfügt über eine moderne Wasserstrahlschneidanlage. Wasserstrahlschneiden ist übrigens eine der Dienstleistungen, die unser MaterialtestCenter auch ohne großen Auftrag im Zusammenhang mit einem Gutachter-Auftrag anbietet. Wir brauchen die Wasserstrahlschneidanlage – zum Beispiel für unseren In-House Bedarf – um Normkonforme Zugproben aus verschiedenen Werkstoffen für unsere Labor- und gutachterliche Arbeiten anzufertigen. Oder wir schneiden aus großen Bauteilen passende Stücke heraus, damit diese im Prüflabor entsprechend präpariert werden können. Allerdings könnten wir auch beinahe jede andere beliebige 2D-Kontur nach individuellen Vorgaben schnell und günstig Wasserstrahlschneiden, und somit auch Ihnen „mal aushelfen“, oder regelmäßige Auftragsarbeiten in diesem Bereich übernehmen.

    Warum muss eine Wasserstrahlschneidanlage sein, reicht nicht auch eine normale Säge?
    Wasserstrahlschneiden - Ein Service des WS PrüflaborsDas Schneiden mittels Wasserstrahl ermöglicht physikalische Vorteile, die in anderen Trenn- und Schneidverfahren nicht möglich sind. Es entsteht keine thermische Beeinflussung des Materials und keine mechanische Verformung an den Schnittkanten. Dadurch entfallen auch weitere Nachbearbeitungen und durch die softwaretechnisch gesteuerte Anordnung ist eine optimale Platzausnutzung gewährleistet.

    Der größte Wasserstrahlschneiden Vorteil: Die Geschwindigkeit und nahezu jedes Material ist schneidbar
    Als akkreditiertes Prüflabor sind wir Teil der Industrie, für die wir prüfen, analysieren, ausbilden und wir kennen die hohen Qualitätsansprüche des Marktes. Einer der größten Vorteile ist die Geschwindigkeit, mit der die Wasserstrahlschneidanlage arbeitet. Bei einer Schnittgeschwindigkeit bis zu 5 m pro Minute lassen sich große Stückzahlen in kurzer Zeit bei gleichbleibend hoher Qualität und geringstem Verschnitt realisieren. So sind Genauigkeiten bis zu 0,03 mm kein Problem, ebenso wenig wie der Schnitt von Innenkonturen und extrem detaillierte Geometrien.
    Die hohe Materialvielfalt, die durch die Wasserstrahlschneidanlage bearbeitet werden kann, ist ein weiterer Vorteil. Von Holz bis Panzerstahl, auch härtere Materialien wie Titan und komplexe Verbundwerkstoffe, können auf der Anlage geschnitten werden.

    Nahezu jede 2D Kontur ist möglich
    Aus nahezu allen bekannten Vektorformaten (SVG, DXF, DWG u.v.m …) können Vorlagen in die Anlage importiert werden. Wahlweise bieten wir auch an, Ihre Dateien zu konvertieren bzw. nachzubearbeiten. Das CUT-Archiv der Anlage speichert Ihre Vorlagen, bei einem Folgeauftrag entfällt somit Aufwand.

    Bei Bedarf schneiden wir auch für Sie Bild Und Link zum PDF: Wasserstrahlschneiden als Dienstleistung der Werkstatt des MaterialtestCenters der W.S. Werkstoff Service GnbH in Essen
    Wenn auch Ihre Firma Interesse an DIN-konformen Zugproben, oder klassichen Wasserstrahl Dienstleistungen haben sprechen Sie uns einfach an. Vielleicht gehören dann bald auch Sie zu den Kunden, die sagen können: Mit der W.S. Wasserstrahlschneidanlage sind wir einen „Schnitt“ schneller. Unsere Ansprechpartner beantworten gern Ihre Fachfragen, stimmen die Möglichkeiten, Anfragen und Angebote mit Ihnen ab, koordinieren die Schnittstellen zu den Fachleuten unseres Werkstoff-Prüflabors und kümmert sich um die Auftragsabwicklung.

    Ein Video dokumentiert die Leistungsfähigkeit des Wasserstrahlschneidens
    Einen optischen Eindruck von unserer Wasserstrahlschneidanlage und dessen Fähigkeiten können Sie sich auch auf der Werkstatt Seite des MaterialtestCenters im Internet machen. Unter https://www.werkstoff-service.de/werkstatt/wasserstrahlschneiden/ haben wir ein Video eingestellt.

     

    Die schnittigen Vorteile kompakt zusammengefasst:
    • keine thermische Beeinflussung des Materials
    • keine mechanische Verformung an den Schnittkanten
    • keine Nachbearbeitung nötig
    • kurze Bearbeitungszeiten
    • beliebiges Material bearbeitbar
    • wenig Verschnitt durch Platzoptimierung
    • Materialdicken von 0,05 bis 200 mm möglich
    • Genauigkeiten bis zu 0,03 mm möglich

    Bei Rückfragen zum Thema Wasserstrahlschneiden stehen Ihnen die MaterialtestCenter Ansprechpartner gern zur Verfügung.

     

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